在卧式加工中心加工零件时，由于需要加工零件，通常需要工作台以任何角度旋转。当工件坐标系的原点与工作台的旋转中心重合时，工作台的旋转不会影响加工。但是，工件坐标系的原点是根据零件的结构特性和编程需要确定的。通常，加工零件不能与工作台的旋转中心重合。工件坐标系原点的位置随着工作台的旋转而在机床坐标系中变化。因此，应重设工件坐标系原点。每个水平加工中心在z轴主轴端面和b轴旋转中心之间都有一个固定值，因为在使用宏程序在水平+ b轴旋转过程中转换坐标系时需要使用该值。以下是一种简单可行的方法。

设置一个面的工件坐标系原点后，手动计算其他面的工件坐标系原点，并根据补偿值将其输入到相应的工件坐标系中，容易出错。此外，只能计算出工作台旋转90度，180度和270度的工件坐标系的原点，而不能计算任何旋转角度的坐标系的原点。根据初始工件坐标系的原点设定值，程序可以实现对工作台任意旋转角度的工件坐标系原点的自动补偿计算，并设置新的工件坐标系原点，并自动输入到相应的工件坐标系，减少了工件坐标系的设定时间和出错的可能性，提高了生产效率和精度。

测量原理：

找出从工作台旋转中心到z方向机床原点的距离Z0，这是z方向工作台旋转中心的位置。桌子摆动中心的位置。

测量方法：当工作台分别位于0°和180°时，移动工作台以调整Z坐标，以使百分表的读数相同，然后：

Z旋转中心= CRT显示的Z坐标值

Z轴旋转中心的精度会影响在旋转机床加工工件时两个端面之间距离的尺寸精度（在准确测量刀具长度的前提下）。相反，它也可以校正刀具长度测量的偏差。

通过一次测量获得准确值后，可以在一段时间内将卧式加工中心的旋转中心用作参考。然而，通过使用机床，特别是在机床的相关部件发生机械故障的情况下，可以改变机床的旋转中心。例如，机床在碰撞过程中发生事故，机床螺丝螺母松动等。因此，必须定期测量机床的车削中心，特别是在加工相对精度较高的工件之前，以检查机床的车削中心并确保工件的加工精度。